如何改善车间现场的管理，一直以来都是企业管理的瓶颈。虽然大部分企业在早期就引入ERP系统和现场自动化设备，但是车间现场始终是一个管理断层。

　　一线生产和产品信息不可知；生产材料消耗不可知；产品质量情况不可知；制造成本不可知；生产运营环境不可知。还常出现要交货的订单没有生产出来，而不急于交货的产品却早早的生产出来，积压在仓库中。

　　因此，企业需要生产制造执行系统（MES）来提供实现从订单下达到完成品的生产活动优化所得信息，并运用及时准确的数据，指导、启动、响应并记录车间生产活动，对生产条件的变化做出迅速的响应，减少非增值活动，提高效率，为企业带来利润。

　　1、MES决定了生产什么，何时生产，也就是说它使公司保证按照订单规定日期交付准确的产品；

　　2、MES决定谁通过什么方式（流程）生产，即通过优化异地资源，最有效运用资源；

　　3、MES提供在什么时间已生产什么以及其他生产一线信息，以帮助后台管理系统ERP等进行进一步的分析。

　　1、投入计划：从ERP接收生产产品加工工艺及基础信息，接收生产计划，参考特殊产品及生产线现况，通过调整生产计划，确定产品、冲压工厂的最终订单；

　　2、生产订单：管理工厂的工程信息，通过对工序报告及变更要求的管理，对工序进行追踪管理，对各工序的业绩及ERP工序报告、生产指示事件信息、追踪（进度）现况进行管理；

　　3、进度管理：MES管理车间内的生产信息和监视产品生产进度，此外，它还可以管理ERP的生产过程汇报、生产时间和跟踪状态；

　　4、生产状况：汇总通过工序报告传送的成果信息；利用网络服务将各种生产状况，在制品情况呈现于画面，并将此实施显示在生产看板上。

　　5、设备监控：主要是对设备信息的管理，停机原因、妨碍因素管理，设备警报历史记录及设备异常分析等。

　　1、要将企业管理思想融入到MES系统中，管理+系统=业务提升，生产流程和MES系统要互相融合；

　　2、最终用户为主体，IT项目管理方法为主导。以业务为主体，为服务对象梳理流程、明确需求、明确实施范围；

　　3、整体规划，分期实施。考虑内部信息化期基础，考虑生产管理水平，关注迫切需要解决的问题 ；

　　4、推行MES系统要从上至下，MES的概念要深入到每一级工作人员当中，管理人员的充分理解、参与和支持，作业人员的认真执行；

　　5、做好知识转移，项目启动阶段，要由浅入深，采用多种形式大量传递MES知识，使相关人员成为MES系统的局内人，具备MES的思维模式。

　　1）项目详细调研阶段，实施团队和企业要形成一个项目团队，互相进行知识转移；

　　2）试跑阶段，是在实践中学习的阶段，生产一线、系统管理及维护人员、生产管理人员等通过亲自参加实际问题的解决和软件模块的试用与完善；

　　3）项目推广阶段，加强培训，包括MES系统知识和管理知识，使员工能站在新的高度考虑问题，使知识转移由显性知识向隐性知识形态转移，提高员工的素质，具体也可参考易掌管MES相关培训课程。

　　6、不要寄希望于系统能完全解决生产管理中的所有问题，系统永远都是做为管理的一种辅助工具，要正确、合理地利用，充分发挥其优势。

　　随着制造企业规模的扩大，管理者已经很难直接管理工厂制造现场层面的情况。以前采用人工管理的方法已经不能适应市场竞争的需求，而基于报表的管理不可避免存在延时、错误和矛盾，也无法实施有效的控制。

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