MES在国内的实施还因面向对象的差异呈现不同的应用效果。在我国制造企业日常业务管理中，最困难的要数面向现场管理的MES，这是由生产制造过程的复杂性与多样性所决定的。财务管理与采购管理等业务管理大多是按照事前制订的公司规则来执行的，其最终结论也是对应的，因此答案只有一个；而在制造管理体系中，虽然输入端的生产计划只有一个，但是，由于生产过程中出现的情况千变万化，产生的结果可能有无数个，事前无法预料到。

　　采集MES系统应用状态数据，包括装置开停工上报、生产日数据、紧急情况上报等应用模块的运行状态信息。从国内目前MES应用来看，流程型MES应用更广泛，离散型MES应用刚刚开始。车间生产现状由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商；因此也就要求供应商在来料时，必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识；相信对于很多企业来讲应该是没有问题的，但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲，他们不执行厂商的要求也就意味着追溯无法继续；

　　许多制造企业机械加工车间为充分发挥数控机床的功效，在实施MES项目的同时把系统也一并规划在内，实现数控机床的联网，实现数控程序的集中管理，同时便于生产数据的实时采集，实现了MES系统的融合，当生产线新增一原材料时，生产员工在系统中扫描该原材料批次或包装箱号，系统默认该原材料批次及包装箱号的扫描时间开始生产的所有成品均为该原材料批次或包装箱号；数量依据数量及产品生产结束后进行后台扣减。

　　MES系统流程生产行业的生产完工上报，广泛采用反冲处理。一般在工艺流程的最后设置完工上报点，而对前面工序流程实行反冲处理，从而对在制品和成本进行跟踪。产品工程师不仅可以方便地定义新产品，还可以建立客户产品与企业产品之间的关联，减少合并投料的工作量。MES系统集中规范的工艺流程定义环境，在一个统一规范的环境中工作，以便于信息的及时共享，减少重复定义错误，完整的版本管理，保障工艺流程历史信息回溯。通过建立产品与工艺的关联关系，只要确定产品就能够自动确定工艺流程，随工单也可以自动生成并打印。大大减少了产品工程师的工作量，提高作业效率。

　　MES系统的基本功能在制品管理实施MES系统，是提升企业生产现场管理水平、产品品质持续改进的利器，但业务部门的流程千丝万缕，制造执行子系统能与高级排程系统进行信息交换和信息共享，充分实现车间排程和生产调度的有效管理。制造执行子系统充分收集制程数据，为产品质量事故分析和计划统计分析提供充实的数据。

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