在考虑自动仓库的仓储设备规划时，在高度6米以上货架上选择使用自动堆垛机是比较合理，而高度不超过14米的仓库，选择自动堆垛机仍是唯一解决方案。本文针对自动堆垛机的使用，探讨在什么场合下如何选择手动操作还是自动操作的问题。

使用场合的选择
在德国大约有90%的高架仓储系统采用自动堆垛机，主要是为了减少劳工成本，缩短设备投资回收期，同时，几乎完全避免错误的发生。对自动化设备的供应来说，是以操作错误和拣货错误为基础计算每百万次操作中，错误次数发生所占的比率，在狭窄的控制室内最容易发生错误，第二拣货工作站的空间比堆垛机的控制室更宽畅，有利于改善拣货机动性，减轻操作人员疲劳强度，减少拣货成本的损失。支持自动存取解决的另一个方案，可以在低存取量时，改变采用无人操作，使存取工作重新分配或运作重新布署。
其次，在自动堆垛机的高额投资中，厂商将面临分期还贷的问题，如果选择使用的是低价自动仓储设备，可以选择标准型设备来降低设备投资。
在拣取各种各样的货物过程中，有必要选择带手动操作的自动堆垛机，它较多的优点，例如，不需将部分空货箱返回到高架库位上；增加了拣货的弹性和便于改产品的分类组合，可实现最小的风险。另外，借助自动仓库管理系统处理拣货资料，能降低拣货操作错误比率。在分析以上两种操作模式的效果时，必须关注自动堆垛机的成本收益，因为手动操作会使设备延长工作时间并增加人工成本。
大量订单的拣货场合
德国螺丝扳手生产商ABC公司采用21米高的手动拣货高架仓储系统，向客户供应产品，有约80%的产品供应商贸易公司，余下20%的产品直接供应不同的用户。在德国汽车工业供应商中，ABC公司生产的Spax-s螺丝扳手占有30%的市场额，每天生产量已达到约4000万个扳手元件，全部由高仓储系统处理。
高架仓储的三个巷道分别配备Destamat公司生产的自动堆垛机，载重量为1000公斤，配备有伸缩牙叉，每天可以处理7200个储位，仓库管理系统负责将拣货的货物打印出来，一次可打印1500笔单据资料，以保证最有效率的拣货工作。虽然，在每份订单的货栈板上储存有高达30种产品，ABC公司还是采用人工监控系统拣货，可以最大限度避免最少的错误。拣货程序完成后，货物可以通过链条或滚筒式输送带运到配送部门，实践证明其拣货工作量可以提高70%，证明这种高架仓储系统的选择是正确的。这个高架仓储系统在欧洲是唯一的单一产品栈板系统，没有第二个订单拣货站，因此，这种手动流程的空间使用会较自动化选择来得更高。
AKL自动供货功能的场合
德国BMG公司提出一个非常好的实例，说明如何采用轻型自动堆垛机来使自动化立体仓库（AKL）达到最高的仓储量。位于德国Mosel的Wolfburg子公司SaxonyVW工厂处理本公司95%的物流工作量，自动立体仓库拥有九条65米长、8.5米高的巷道，有大约2500种产品储存在52000个栈板储位中，AKL系统中的自动堆垛机、料架、资料传输电脑和输入/输出输送带的设备都由MannesmannDematic公司提供。AKL系统中采用五种尺寸，不同深度、宽度和高度的货箱，储存量中有70%来自生产厂商的配件包装箱，至于其它随意包装的配件，货箱或在重型栈板上不包装的货物则由BMG公司重新包装再储存。当然，是否要重新包装，还要视客户生产线的要求和可用空间而定，例如，使用货箱的大小。接着，所有货箱再用货车送到VW工厂去。若要货箱尺寸变换也不成问题，手动拣货系统就需要较宽敞的巷道，或利用较大的空间范围。
 
最佳化的使用场合
 
资料传输电脑会针对九台AKL自动堆垛机提供各种不同的货物存取策略：除了工作最佳化和数个巷道之间的货物存取外，会考虑五种不同尺寸的货箱，包括考虑料架的色怀念度和隔板的高度，如果要存取最小的货箱储位已使用完了，那么，系统就自动将货物传送到下一个最大的货箱内。在低储存量的时候，BMG公司会重新组合储位的运作，以便改善以后的处理时间，搬运的工作通过夹具自动进行，夹具会自动调整到适当的货箱宽度。补货的工作是依KAOBAN原则进行，位于Mosel的VW工厂，物流供应商会命令其员工扫描空货箱的识别卡，开始准备订单拣货的工作，这些拣货信息资料随后由VW工厂系统传送到电脑内，再由此传递到自动堆垛机上。因此，由AKL将零件供给到Mosel的工厂生产线仅需3个小时，操作员在先进先出的工作原则下，每班可以做成1500到1800笔拣货的工作量。

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